Optibelt gehört seit Jahrzehnten zu den führenden Herstellern hochwertiger Riemenantriebe wie Keil- und Zahnriemen. Wir haben mit Sebastian Arens, Vertriebsverantwortlicher bei Optibelt für Nordrhein-Westfalen, gesprochen. Im Interview erläutert Herr Arens, wie Optibelt dank „Made in Europe“-Produktion weltweit Kunden aus unterschiedlichsten Branchen überzeugt, welche Strategien hinter dem Produktportfolio stecken und wie moderne Technologien die Entwicklung und Fertigung von Keilriemen beeinflussen. Außerdem spricht er über die Herausforderungen und Chancen der europäischen Produktion sowie zukünftige Entwicklungen im Bereich der Riemenantriebe.

Herr Arens, stellen Sie sich und die Firma Optibelt gerne kurz vor. Was zeichnet Ihr Unternehmen aus und wer sind Ihre Kunden?

Sebastian Arens: Die Arntz Optibelt Gruppe steht seit über 150 Jahren für Präzision, Zuverlässigkeit und Innovation im Antriebsbereich – mit tiefen Wurzeln in Europa, vor allem in Deutschland. Emil Arntz gründete die Firma im Jahr 1872 als „Höxtersche Gummifädenfabrik“ in Höxter in Ostwestfalen. Bis heute ist das Unternehmen im Familienbesitz. Die Geschäftsführung der Arntz Optibelt Gruppe besteht seit November 2024 aus Regina Arning (CEO) und
dem Ur-Urenkel von Emil Arntz, Konrad Ummen.

Wir entwickeln und fertigen hochwertige Keilriemen und Antriebslösungen, die weltweit in Maschinen, Produktionsanlagen und Industrieprozessen zum Einsatz kommen.
Ich selbst bin seit 2011 Teil der Optibelt-Familie und seit Mitte 2024 für den Vertrieb in Nordrhein-Westfalen verantwortlich. Unsere Kunden – vom klassischen Maschinenbauer bis zum Hightech-Hersteller – schätzen an uns die Kombination aus technischer Expertise, schneller Reaktionsfähigkeit und langfristiger Partnerschaft. Mit unseren Lösungen „Made in Europe“ bieten wir nicht nur Produkte, sondern zuverlässige Antriebskonzepte, die Effizienz, Qualität und Service miteinander verbinden.

Welche Arten von Riemen stellen Sie her? Setzen Sie eher auf Sortimentsbreite oder Spezialisierung?

Sebastian Arens: Unser Portfolio vereint Sortimentsbreite und Spezialisierung. Wir bieten ein umfangreiches Standardprogramm für unterschiedliche Anwendungen und entwickeln gleichzeitig maßgeschneiderte Lösungen für besonders anspruchsvolle Antriebe. Dazu gehören klassische Keil- und Schmalkeilriemen für Standardantriebe, Kraftbänder für kompakte Hochleistungsantriebe, Zahnriemen für synchrone und präzise Bewegungen, Rippen- und Rillenriemen für Nebenaggregate und Mehrfachantriebe sowie Spezialriemen wie endlose Flachriemen, offene Enden oder Polyurethan-Varianten für besondere Anforderungen. Ergänzt wird das Sortiment durch Spann- und Umlenkrollen sowie Zubehör, darunter Messgeräte, Reparatursätze und technische Komponenten für Installation, Wartung und Systemintegration. So stellen wir sicher, dass für jedes Einsatzszenario das passende Produkt verfügbar ist. Entscheidend bleibt dabei immer: technische Kompetenz, Zuverlässigkeit und eine termingerechte Lieferung.

Für welche Branchen oder Anwendungen sind Ihre Keilriemen hauptsächlich gedacht?

Sebastian Arens: Unsere Keilriemen sind für vielfältige industrielle Anwendungen entwickelt, insbesondere für den Maschinenbau, die Fördertechnik, Verpackungs- und Verarbeitungsanlagen sowie die allgemeine Antriebstechnik.
Sie kommen überall dort zum Einsatz, wo eine hohe Anlagenverfügbarkeit, lange Standzeiten und niedrige Gesamtkosten entscheidend sind. Typische Beispiele sind Förderbänder in der Lebensmittelproduktion, Verpackungslinien in der Konsumgüterindustrie oder Antriebe in Energie- und Baustoffanlagen. Kurz gesagt: Überall, wo Effizienz und Betriebssicherheit gefragt sind, sorgt Optibelt für die nötige Bewegung.

Ein Beispiel aus der Praxis befindet sich sogar bei PICARD selbst im Einsatz: Die Förderbänder aus dem neuen, vollautomatischen Shuttle-Lager sind mit Optibelt-Riemen Conveyor Power ausgestattet, die aus dem Werk in Rumänien stammen.

Wie beeinflussen Automatisierung und künstliche Intelligenz Ihre tägliche Arbeit bei Optibelt?

Sebastian Arens: Automatisierung und KI haben inzwischen einen festen Platz in unserer Entwicklung und Fertigung. Wir setzen datenbasierte Optimierungen ein, etwa bei der Auslegung unserer Produkte, bei Lebensdauerprognosen und in der Qualitätskontrolle. Das Ergebnis sind Riemen mit konstant hoher Qualität, die den steigenden Anforderungen moderner Antriebssysteme gerecht werden.

Können Sie konkrete Beispiele nennen, wie diese Technologien bei Optibelt eingesetzt werden?

Sebastian Arens: Natürlich. Automatisiert laufen bei uns zum Beispiel die Ein- und Auslagerung von Produkten im Zentrallager sowie die Werkzeuglogistik in unserem Werk in China. Auch Laborgeräte zur Qualitätssicherung der Halbzeuge arbeiten automatisiert. Darüber hinaus nutzen wir KI nicht nur bei der Entwicklung neuer Rezepturen – wobei wir hier noch gewisse Grenzen sehen – sondern vor allem bei komplexeren Fragestellungen.

Das reicht von der Analyse und Optimierung von Werkzeugbeschichtungen über das Verständnis komplexer Kundenapplikationen bis hin zur Ableitung neuer methodischer Ansätze. Ein weiteres spannendes Beispiel ist unser interner KI-Assistent „Optibot“. Er übersetzt Arbeitsdokumente in Sekundenschnelle ins Rumänische oder Chinesische, was ein echter Effizienzgewinn für uns ist.

Welche Vorteile ergeben sich daraus für Ihre Kunden?

Sebastian Arens: Die Technologien helfen uns, Innovationszyklen zu verkürzen und Ausfallzeiten beim Kunden zu minimieren: ein klarer Vorteil in dynamischen Produktionsumgebungen. Letztlich geht es darum, unsere Kunden mit zuverlässigen, leistungsfähigen Produkten zu unterstützen und gleichzeitig flexibel auf neue Anforderungen reagieren zu können.

Optibelt produziert nicht nur in Europa, sondern an insgesamt 9 Standorten überall auf der Welt. Was sind die Vorteile, aber auch zugleich auch die Herausforderungen an der europäischen Produktion?

Sebastian Arens: „Made in Europe“ steht bei Optibelt für erstklassige Qualität, kurze Supportwege und verlässliche Lieferketten. Besonders hervorzuheben ist die hohe Rückverfolgbarkeit unserer Produkte, verbunden mit strengen Umwelt- und Arbeitssicherheitsstandards. Das sind klare Vorteile, die unsere Kunden schätzen.

Natürlich bringt die Produktion in Europa auch Herausforderungen mit sich, etwa höhere Energie- und Rohstoffkosten oder eine komplexe Kapazitätsplanung. Dennoch überwiegen für uns die Vorteile deutlich: Wir sichern Stabilität, Qualität und Service auf konstant hohem Niveau.

Ein gutes Beispiel dafür ist unser Standort in Rumänien, wo wir das breite Sortiment an Keilrippenriemen, Keilriemen und Kraftbändern fertigen. Am Hauptsitz in Höxter (Westfalen) konzentrieren wir uns auf Spezial- und Sonderriemen sowie technisch anspruchsvolle Neuentwicklungen, die dort auch im eigenen Prüffeld auf ihre Leistungsfähigkeit getestet werden.

Was dabei oft übersehen wird: Auch unsere internationalen Werke – insgesamt neun weltweit – sind eng mit dem Hauptsitz in Höxter verzahnt. Sie folgen denselben Qualitätsstandards und werden durch zentrale Entwicklungs- und Fertigungsrichtlinien geprägt. So stellen wir sicher, dass unsere Kunden weltweit auf die gleiche Optibelt-Qualität vertrauen können – unabhängig davon, wo das Produkt gefertigt wurde.

Nachhaltigkeit und Energieeffizienz sind in der Industrie zunehmend wichtige Faktoren. Welche Maßnahmen ergreift Optibelt, um umweltfreundliche und langlebige Riemen zu produzieren? Und welche Qualitätsstandards und Zertifizierungen erfüllen Ihre Produkte?

Sebastian Arens: Nachhaltigkeit ist ein zentraler Bestandteil unserer Unternehmensstrategie. Wir setzen auf umweltbewusste Materialien, energieeffiziente Herstellungsprozesse und langlebige Produkte.
Dazu kommen Maßnahmen wie Energiesparprogramme, recycelbare Verpackungen und eine fortlaufende Optimierung der Produktion zur Reduzierung unseres CO₂-Fußabdrucks. Unsere Produkte erfüllen selbstverständlich die relevanten Qualitätsstandards und Zertifizierungen, um maximale Sicherheit und Leistung zu garantieren.

Des Weiteren setzt die Arntz Optibelt Gruppe zahlreiche Maßnahmen um, um ihre ehrgeizigen Klimaziele zu erreichen. So verfügt der produzierende Betrieb über die größte Freiflächen-Photovoltaik-Anlage in Höxter mit einer Leistung von 1,4 Megawatt Peak, wodurch ein erheblicher Teil des Energiebedarfs aus eigener Erzeugung gedeckt wird. Darüber hinaus wurden Hallen und Gebäude mit energieeffizienten LED-Leuchtmitteln ausgestattet, die Fahrzeugflotte wird schrittweise auf Elektromobilität umgestellt, und das Unternehmen bezieht konsequent grünen Strom sowie Biogas. Auch im Bereich der Materialwirtschaft verfolgt Optibelt nachhaltige Ansätze: So wird etwa Kautschuk dem innerbetrieblichen Recycling zugeführt, und aus der Vulkanisierung entstehender Füllstoff wird wiederverwendet – ein wichtiger Beitrag zur Ressourcenschonung und Kreislaufwirtschaft.

Wie sehen Sie die Zukunft des Keilriemens angesichts neuer Antriebstechnologien? Gibt es spannende Weiterentwicklungen in diesem Bereich?

Sebastian Arens: Definitiv, die Zukunft des Keilriemens ist spannender denn je. Trotz neuer Antriebstechnologien bleibt der Keilriemen ein zentrales Element moderner Antriebstechnik: robust, effizient und vielseitig. Unsere Aufgabe ist es, diese bewährte Technologie mit innovativen Ideen fit für die Zukunft zu machen.

Wir beobachten eine klare Entwicklung hin zu flexibleren Profiloptionen, höherer Leistungsdichte sowie verbesserter Temperatur- und Verschleißbeständigkeit. Besonders spannend sind hybride Antriebslösungen, die verschiedene Technologien kombinieren und neue Anforderungen an die Riementechnik stellen.

Dabei darf man nicht vergessen: Es gibt kaum ein Getriebe mit geringerem Leistungsgewicht, weniger Schmieraufwand und niedrigeren Kosten als Riementriebe. Ihre Flexibilität ist beeindruckend – sei es die Stoßfestigkeit in Straßenfräsen, die Schwingungsdämpfung in Pkw-Nebenaggregaten oder die Laufruhe in Druckmaschinen. In Erntemaschinen übernehmen sie sogar eine Schutzfunktion als Rutschkupplung, um Motorschäden bei Verstopfungen zu vermeiden.

Und als Polymerprodukte haben Antriebsriemen ihre Innovationsreise noch lange nicht abgeschlossen. Anders als bei nahezu „ausentwickelten“ Werkstoffen wie Stahl verdoppelt sich ihre Leistungsdichte etwa alle fünf Jahre. Sie werden effizienter, nachhaltiger und erschließen ständig neue Anwendungsgebiete. Ein schönes Beispiel: Zahnriemen in Fahrrädern ersetzen zunehmend die klassische Kette, ganz ohne Schmiermittel und verschmutzte Hosenbeine.

Kurz gesagt: Der Keilriemen ist nicht nur relevant, sondern entwickelt sich dynamisch weiter und wir bei Optibelt gestalten diese Zukunft aktiv mit.

Vielen Dank für das aufschlussreiche Gespräch, Herr Arens!