Optibelt gehört seit Jahrzehnten zu den führenden Herstellern hochwertiger Riemenantriebe wie Keil- und Zahnriemen. Wir haben mit Sebastian Arens, Vertriebsverantwortlicher bei Optibelt für Nordrhein-Westfalen, gesprochen. Im Interview erläutert Herr Arens, wie Optibelt dank „Made in Europe“-Produktion weltweit Kunden aus unterschiedlichsten Branchen überzeugt, welche Strategien hinter dem Produktportfolio stecken und wie moderne Technologien die Entwicklung und Fertigung von Keilriemen beeinflussen. Außerdem spricht er über die Herausforderungen und Chancen der europäischen Produktion sowie zukünftige Entwicklungen im Bereich der Riemenantriebe.
Herr Arens, stellen Sie sich und die Firma Optibelt gerne kurz vor. Was zeichnet Ihr Unternehmen aus und wer sind Ihre Kunden?
Sebastian Arens: Die Arntz Optibelt Gruppe steht seit über 150 Jahren für Präzision, Zuverlässigkeit und Innovation im Antriebsbereich – mit tiefen Wurzeln in Europa, vor allem in Deutschland. Emil Arntz gründete die Firma im Jahr 1872 als „Höxtersche Gummifädenfabrik“ in Höxter in Ostwestfalen. Bis heute ist das Unternehmen im Familienbesitz. Die Geschäftsführung der Arntz Optibelt Gruppe besteht seit November 2024 aus Regina Arning (CEO) und
dem Ur-Urenkel von Emil Arntz, Konrad Ummen.
Wir entwickeln und fertigen hochwertige Keilriemen und Antriebslösungen, die weltweit in Maschinen, Produktionsanlagen und Industrieprozessen zum Einsatz kommen.
Ich selbst bin seit 2011 Teil der Optibelt-Familie und seit Mitte 2024 für den Vertrieb in Nordrhein-Westfalen verantwortlich. Unsere Kunden – vom klassischen Maschinenbauer bis zum Hightech-Hersteller – schätzen an uns die Kombination aus technischer Expertise, schneller Reaktionsfähigkeit und langfristiger Partnerschaft. Mit unseren Lösungen „Made in Europe“ bieten wir nicht nur Produkte, sondern zuverlässige Antriebskonzepte, die Effizienz, Qualität und Service miteinander verbinden.
Welche Arten von Riemen stellen Sie her? Setzen Sie eher auf Sortimentsbreite oder Spezialisierung?
Sebastian Arens: Unser Portfolio vereint Sortimentsbreite und Spezialisierung. Wir bieten ein umfangreiches Standardprogramm für unterschiedliche Anwendungen und entwickeln gleichzeitig maßgeschneiderte Lösungen für besonders anspruchsvolle Antriebe. Dazu gehören klassische Keil- und Schmalkeilriemen für Standardantriebe, Kraftbänder für kompakte Hochleistungsantriebe, Zahnriemen für synchrone und präzise Bewegungen, Rippen- und Rillenriemen für Nebenaggregate und Mehrfachantriebe sowie Spezialriemen wie endlose Flachriemen, offene Enden oder Polyurethan-Varianten für besondere Anforderungen. Ergänzt wird das Sortiment durch Spann- und Umlenkrollen sowie Zubehör, darunter Messgeräte, Reparatursätze und technische Komponenten für Installation, Wartung und Systemintegration. So stellen wir sicher, dass für jedes Einsatzszenario das passende Produkt verfügbar ist. Entscheidend bleibt dabei immer: technische Kompetenz, Zuverlässigkeit und eine termingerechte Lieferung.
Für welche Branchen oder Anwendungen sind Ihre Keilriemen hauptsächlich gedacht?
Sebastian Arens: Unsere Keilriemen sind für vielfältige industrielle Anwendungen entwickelt, insbesondere für den Maschinenbau, die Fördertechnik, Verpackungs- und Verarbeitungsanlagen sowie die allgemeine Antriebstechnik.
Sie kommen überall dort zum Einsatz, wo eine hohe Anlagenverfügbarkeit, lange Standzeiten und niedrige Gesamtkosten entscheidend sind. Typische Beispiele sind Förderbänder in der Lebensmittelproduktion, Verpackungslinien in der Konsumgüterindustrie oder Antriebe in Energie- und Baustoffanlagen. Kurz gesagt: Überall, wo Effizienz und Betriebssicherheit gefragt sind, sorgt Optibelt für die nötige Bewegung.
Ein Beispiel aus der Praxis befindet sich sogar bei PICARD selbst im Einsatz: Die Förderbänder aus dem neuen, vollautomatischen Shuttle-Lager sind mit Optibelt-Riemen Conveyor Power ausgestattet, die aus dem Werk in Rumänien stammen.
Wie beeinflussen Automatisierung und künstliche Intelligenz Ihre tägliche Arbeit bei Optibelt?
Sebastian Arens: Automatisierung und KI haben inzwischen einen festen Platz in unserer Entwicklung und Fertigung. Wir setzen datenbasierte Optimierungen ein, etwa bei der Auslegung unserer Produkte, bei Lebensdauerprognosen und in der Qualitätskontrolle. Das Ergebnis sind Riemen mit konstant hoher Qualität, die den steigenden Anforderungen moderner Antriebssysteme gerecht werden.
Können Sie konkrete Beispiele nennen, wie diese Technologien bei Optibelt eingesetzt werden?
Sebastian Arens: Natürlich. Automatisiert laufen bei uns zum Beispiel die Ein- und Auslagerung von Produkten im Zentrallager sowie die Werkzeuglogistik in unserem Werk in China. Auch Laborgeräte zur Qualitätssicherung der Halbzeuge arbeiten automatisiert. Darüber hinaus nutzen wir KI nicht nur bei der Entwicklung neuer Rezepturen – wobei wir hier noch gewisse Grenzen sehen – sondern vor allem bei komplexeren Fragestellungen.
Das reicht von der Analyse und Optimierung von Werkzeugbeschichtungen über das Verständnis komplexer Kundenapplikationen bis hin zur Ableitung neuer methodischer Ansätze. Ein weiteres spannendes Beispiel ist unser interner KI-Assistent „Optibot“. Er übersetzt Arbeitsdokumente in Sekundenschnelle ins Rumänische oder Chinesische, was ein echter Effizienzgewinn für uns ist.
Welche Vorteile ergeben sich daraus für Ihre Kunden?
Sebastian Arens: Die Technologien helfen uns, Innovationszyklen zu verkürzen und Ausfallzeiten beim Kunden zu minimieren: ein klarer Vorteil in dynamischen Produktionsumgebungen. Letztlich geht es darum, unsere Kunden mit zuverlässigen, leistungsfähigen Produkten zu unterstützen und gleichzeitig flexibel auf neue Anforderungen reagieren zu können.
Optibelt produziert nicht nur in Europa, sondern an insgesamt 9 Standorten überall auf der Welt. Was sind die Vorteile, aber auch zugleich auch die Herausforderungen an der europäischen Produktion?
Sebastian Arens: „Made in Europe“ steht bei Optibelt für erstklassige Qualität, kurze Supportwege und verlässliche Lieferketten. Besonders hervorzuheben ist die hohe Rückverfolgbarkeit unserer Produkte, verbunden mit strengen Umwelt- und Arbeitssicherheitsstandards. Das sind klare Vorteile, die unsere Kunden schätzen.
Natürlich bringt die Produktion in Europa auch Herausforderungen mit sich, etwa höhere Energie- und Rohstoffkosten oder eine komplexe Kapazitätsplanung. Dennoch überwiegen für uns die Vorteile deutlich: Wir sichern Stabilität, Qualität und Service auf konstant hohem Niveau.
Ein gutes Beispiel dafür ist unser Standort in Rumänien, wo wir das breite Sortiment an Keilrippenriemen, Keilriemen und Kraftbändern fertigen. Am Hauptsitz in Höxter (Westfalen) konzentrieren wir uns auf Spezial- und Sonderriemen sowie technisch anspruchsvolle Neuentwicklungen, die dort auch im eigenen Prüffeld auf ihre Leistungsfähigkeit getestet werden.
Was dabei oft übersehen wird: Auch unsere internationalen Werke – insgesamt neun weltweit – sind eng mit dem Hauptsitz in Höxter verzahnt. Sie folgen denselben Qualitätsstandards und werden durch zentrale Entwicklungs- und Fertigungsrichtlinien geprägt. So stellen wir sicher, dass unsere Kunden weltweit auf die gleiche Optibelt-Qualität vertrauen können – unabhängig davon, wo das Produkt gefertigt wurde.
Nachhaltigkeit und Energieeffizienz sind in der Industrie zunehmend wichtige Faktoren. Welche Maßnahmen ergreift Optibelt, um umweltfreundliche und langlebige Riemen zu produzieren? Und welche Qualitätsstandards und Zertifizierungen erfüllen Ihre Produkte?
Sebastian Arens: Nachhaltigkeit ist ein zentraler Bestandteil unserer Unternehmensstrategie. Wir setzen auf umweltbewusste Materialien, energieeffiziente Herstellungsprozesse und langlebige Produkte.
Dazu kommen Maßnahmen wie Energiesparprogramme, recycelbare Verpackungen und eine fortlaufende Optimierung der Produktion zur Reduzierung unseres CO₂-Fußabdrucks. Unsere Produkte erfüllen selbstverständlich die relevanten Qualitätsstandards und Zertifizierungen, um maximale Sicherheit und Leistung zu garantieren.
Des Weiteren setzt die Arntz Optibelt Gruppe zahlreiche Maßnahmen um, um ihre ehrgeizigen Klimaziele zu erreichen. So verfügt der produzierende Betrieb über die größte Freiflächen-Photovoltaik-Anlage in Höxter mit einer Leistung von 1,4 Megawatt Peak, wodurch ein erheblicher Teil des Energiebedarfs aus eigener Erzeugung gedeckt wird. Darüber hinaus wurden Hallen und Gebäude mit energieeffizienten LED-Leuchtmitteln ausgestattet, die Fahrzeugflotte wird schrittweise auf Elektromobilität umgestellt, und das Unternehmen bezieht konsequent grünen Strom sowie Biogas. Auch im Bereich der Materialwirtschaft verfolgt Optibelt nachhaltige Ansätze: So wird etwa Kautschuk dem innerbetrieblichen Recycling zugeführt, und aus der Vulkanisierung entstehender Füllstoff wird wiederverwendet – ein wichtiger Beitrag zur Ressourcenschonung und Kreislaufwirtschaft.
Wie sehen Sie die Zukunft des Keilriemens angesichts neuer Antriebstechnologien? Gibt es spannende Weiterentwicklungen in diesem Bereich?
Sebastian Arens: Definitiv, die Zukunft des Keilriemens ist spannender denn je. Trotz neuer Antriebstechnologien bleibt der Keilriemen ein zentrales Element moderner Antriebstechnik: robust, effizient und vielseitig. Unsere Aufgabe ist es, diese bewährte Technologie mit innovativen Ideen fit für die Zukunft zu machen.
Wir beobachten eine klare Entwicklung hin zu flexibleren Profiloptionen, höherer Leistungsdichte sowie verbesserter Temperatur- und Verschleißbeständigkeit. Besonders spannend sind hybride Antriebslösungen, die verschiedene Technologien kombinieren und neue Anforderungen an die Riementechnik stellen.
Dabei darf man nicht vergessen: Es gibt kaum ein Getriebe mit geringerem Leistungsgewicht, weniger Schmieraufwand und niedrigeren Kosten als Riementriebe. Ihre Flexibilität ist beeindruckend – sei es die Stoßfestigkeit in Straßenfräsen, die Schwingungsdämpfung in Pkw-Nebenaggregaten oder die Laufruhe in Druckmaschinen. In Erntemaschinen übernehmen sie sogar eine Schutzfunktion als Rutschkupplung, um Motorschäden bei Verstopfungen zu vermeiden.
Und als Polymerprodukte haben Antriebsriemen ihre Innovationsreise noch lange nicht abgeschlossen. Anders als bei nahezu „ausentwickelten“ Werkstoffen wie Stahl verdoppelt sich ihre Leistungsdichte etwa alle fünf Jahre. Sie werden effizienter, nachhaltiger und erschließen ständig neue Anwendungsgebiete. Ein schönes Beispiel: Zahnriemen in Fahrrädern ersetzen zunehmend die klassische Kette, ganz ohne Schmiermittel und verschmutzte Hosenbeine.
Kurz gesagt: Der Keilriemen ist nicht nur relevant, sondern entwickelt sich dynamisch weiter und wir bei Optibelt gestalten diese Zukunft aktiv mit.
Vielen Dank für das aufschlussreiche Gespräch, Herr Arens!
Ob in Werkzeugmaschinen, Druckmaschinen, Medizintechnik oder Luft- und Raumfahrt – überall dort, wo höchste Präzision und Zuverlässigkeit gefordert sind, spielen Hochgenauigkeitslager ihre Stärken aus. Durch ihre Fähigkeit, Drehzahlen im Hochgeschwindigkeitsbereich zu ermöglichen, axiale und radiale Kräfte exakt aufzunehmen und dabei eine dauerhaft stabile Laufgenauigkeit zu gewährleisten, tragen sie entscheidend zur Produktivität und Qualität in der Industrie bei.
Ein Blick auf die Entwicklungsgeschichte zeigt, dass sich die Anforderungen an diese Lagerart kontinuierlich verändert und erweitert haben – immer getrieben von neuen Technologien und Marktbedürfnissen. Gleichzeitig werfen aktuelle Forschungs- und Entwicklungsarbeiten einen klaren Blick in die Zukunft: von noch effizienteren Werkstoffen über smarte Sensorik bis hin zu nachhaltigeren Schmierkonzepten.
Rückblick: Von Drehzahlerhöhung zu Lebensdauer und Wirtschaftlichkeit
In den 1980er- und 1990er-Jahren stand die Erhöhung der Drehzahlen klar im Vordergrund. Um den steigenden Leistungsanforderungen gerecht zu werden, kamen erstmals Hybridlager mit keramischen Wälzkörpern in großem Stil zum Einsatz. Siliziumnitrid-Kugeln sind nicht nur leichter und härter als Stahl, sondern erzeugen auch weniger Reibung, also weniger Wärme, und geringere Zentrifugalkräfte – ein entscheidender Vorteil bei Hochgeschwindigkeitsspindeln.
Parallel dazu wurden die Lagergeometrien weiterentwickelt, etwa durch kleinere Kugeln bei gleichem Lagerdurchmesser und durch ein wachsendes Verständnis von Vorspannungsstrategien. Unterschiedliche Lageranordnungen wie O-, X- oder Tandem-Konfigurationen boten neue Möglichkeiten, Steifigkeit und Tragfähigkeit gezielt an die jeweilige Anwendung anzupassen.
Ab den 2000er-Jahren verlagerte sich der Fokus zunehmend. Neben Drehzahl und Präzision rückten Themen wie Lebensdauer, Wartungsfreundlichkeit und Kosten stärker in den Mittelpunkt. Ein klarer Trend ging in Richtung Fettschmierung, die im Vergleich zur Öl-Luft-Schmierung einfacher zu handhaben ist, weniger Infrastruktur erfordert und die Umwelt weniger belastet. Hersteller entwickelten hierfür innovative Lösungen wie abgedichtete Lager mit integrierten Fettspeichern, die über viele Jahre hinweg zuverlässig arbeiten, ohne dass eine Nachschmierung notwendig wird.
Heute: Effizienz, Flexibilität und digitale Unterstützung
Die heutigen Anforderungen an Hochgenauigkeitslager sind komplexer als je zuvor. Werkzeugmaschinen werden kompakter, gleichzeitig aber vielseitiger und stärker automatisiert. Das bedeutet: Lager müssen höchste Leistung auf engstem Raum erbringen und dabei dauerhaft zuverlässig funktionieren.
Eine wichtige Entwicklung ist in diesem Zuge auch die Minimierung von Schwingungen und Vibrationen. Fortschrittliche Käfigkonstruktionen und neue Werkstoffe wie glas- oder kohlefaserverstärkter PEEK sorgen für eine bessere Schmierstoffführung, geringere Massenträgheit und höhere Stabilität. Das wirkt sich direkt auf die Oberflächenqualität bearbeiteter Werkstücke aus und verlängert die Lebensdauer der Lager.
Parallel dazu hat die Digitalisierung auch in der Wälzlagertechnik Einzug gehalten. Simulationstools und Berechnungsprogramme unterstützen Ingenieure dabei, die passende Lagerkonfiguration auszuwählen, Steifigkeit und Vorspannung zu kalkulieren und unterschiedliche Szenarien schnell durchzuspielen. So lassen sich Entwicklungszeiten verkürzen und Lösungen präzise auf Kundenanforderungen zuschneiden.
Ein Blick in die Zukunft: Nachhaltigkeit, Sensorik und smarte Lager
Die kommenden Jahre werden aller Voraussicht nach von vier übergeordneten Themen geprägt: Nachhaltigkeit, Digitalisierung und KI-gestützte Prozesse, Miniaturisierung sowie neue Einsatzfelder in der Elektromobilität.
Hochgenauigkeitslager sind ein gutes Beispiel dafür, wie sich klassische Maschinenelemente durch Innovation immer wieder neu erfinden. Vom Fokus auf Geschwindigkeit und Präzision über nachhaltige Schmierkonzepte bis hin zu smarten, sensorgestützten Lösungen: Die Technologie entwickelt sich stetig weiter und befindet sich immer im Einklang mit den Anforderungen moderner Fertigung.
Für Hersteller, Händler und Anwender bedeutet das: Wer sich frühzeitig mit den kommenden Trends auseinandersetzt, kann nicht nur die Produktivität steigern, sondern auch Wettbewerbsvorteile sichern. Die Zukunft gehört energieeffizienten, vernetzten und hochflexiblen Lagern, die mehr sind als ein Bauteil – sie sind der Schlüssel zu einer intelligenten und nachhaltigen Produktion.
Ein einzelner Spindelstich versetzte Dornröschen einst in einen hundertjährigen Schlaf – heute steht die Spindel für Dynamik und Effizienz in der industriellen Fertigung. Aus einem einfachen Fadenwerkzeug wurde eine Schlüsselkomponente moderner Produktion. Spindellager sind dabei unscheinbar, aber entscheidend: Sie sichern die Präzision und Leistungsfähigkeit, auf die moderne Werkzeugmaschinen angewiesen sind. Ohne sie kann selbst die beste Spindel ihr Potenzial nicht entfalten.
Vom Spinnwerkzeug zum Hochpräzisionslager
Der Begriff „Spindel“ hat eine lange technikgeschichtliche Entwicklung durchlaufen. Ursprünglich bezeichnete er ein einfaches Werkzeug zur Fadenherstellung, das bereitsin der Jungsteinzeit verwendet und später im Mittelalter durch das Spinnrad ersetzt wurde. In der heutigen Industrie steht der Begriff für rotierende Wellen in Maschinen, die Werkzeuge oder Werkstücke in Bewegung versetzen. Hochpräzise Schrägkugellager, die diese Wellen lagern, werden deshalb umgangssprachlich als Spindellager bezeichnet. Ihre Funktion: rotatorische Bewegungen exakt führen, hohe Drehzahlen und Belastungen aufnehmen und dabei jederzeit laufruhig und vibrationsarm arbeiten.
Warum das Lager die Qualität der Spindel bestimmt
Die Leistungsfähigkeit einer Werkzeugmaschine ist immer nur so gut wie die Spindel – und diese wiederum hängt maßgeblich von der Qualität des Wälzlagers ab. Spindellager beeinflussen direkt die Bearbeitungsgenauigkeit, Oberflächengüte, Werkzeugstandzeiten und Wiederholgenauigkeit einer Maschine. Sie sind daher nicht nur ein Bauteil unter vielen, sondern eine Schlüsselkomponente, die die gesamte Prozesskette beeinflusst, von der Maschinenleistung bis zur Produktqualität. Gerade in der Serienfertigung oder in der Bearbeitung komplexer Geometrien mit engen Toleranzen kommt ihrer Qualität eine zentrale Bedeutung zu.
Spindel ist nicht gleich Spindel: Bauformen und Antriebskonzepte moderner Spindeln
Je nach Bearbeitungsverfahren unterscheiden sich Spindeln deutlich in Konstruktion und Leistungsanforderung. Frässpindeln sind auf hohe Zerspanleistung bei mittleren bis hohen Drehzahlen ausgelegt. Schleifspindeln benötigen einen besonders ruhigen Lauf und hohe Steifigkeit für feinste Oberflächenqualitäten. Hauptspindeln in Dreh- und Fräsmaschinen sorgen für die Drehbewegung beim Schneiden, während Gewindespindeln präzise lineare Bewegungen ausführen, zum Beispiel beim Positionieren oder Gewindeschneiden.
Auch das Antriebskonzept hat wesentlichen Einfluss auf die Spindelleistung. Direktangetriebene Motorspindeln ermöglichen beispielsweise eine besonders kompakte Bauweise, hohe Steifigkeit und Laufruhe – optimal für dynamische Bearbeitungsprozesse. Indirekte Antriebe über Riemen oder Getriebe bieten dagegen mehr Flexibilität bei der Auslegung von Drehmoment und Drehzahl. Je nach Anwendung kommt das jeweils passende Konzept zum Einsatz. Entscheidend ist, dass die Spindellager optimal darauf abgestimmt sind.
Spindellager: Höchste Präzision für höchste Anforderungen
Spindellager sind Hochleistungsbauteile. Sie werden mit geringsten Toleranzen gefertigt, ihre Laufbahnen mikroskopisch exakt bearbeitet und ihre Materialien speziell auf thermische Stabilität, Reibungsverhalten und Lebensdauer abgestimmt. In Hybridlagern kommen oft Keramikwälzkörper aus Siliziumnitrid zum Einsatz, kombiniert mit hochreinen Stählen. Auch die Wahl des Schmierstoffs ist entscheidend: Spezielle Fette, reibungsarme Dichtungen oder Ölleitsysteme tragen maßgeblich zur Effizienz und Langlebigkeit bei.
Die Auswahl des richtigen Lagers ist dabei alles andere als trivial. Sie beeinflusst nicht nur die Drehzahlgrenzen und Tragzahlen, sondern auch Wärmeentwicklung, Wartungsintervalle und Maschineneffizienz. Deshalb gilt die Auslegung der Spindellagerung im Werkzeugmaschinenbau zu Recht als „Königsdisziplin“.
Werkzeugmaschinen wiederum werden nicht ohne Grund als „Mother Machines“ bezeichnet – denn sie fertigen die Maschinen, mit denen unsere Industrie arbeitet. Die Leistung dieser Maschinen steht und fällt mit der Spindeleinheit. Und deren Herzstück ist das Lager. Wer hier investiert, investiert in Maßhaltigkeit, Effizienz, Produktivität und letztlich in die Zukunftsfähigkeit des gesamten Produktionssystems.
Spindellager bei PICARD
Bei PICARD finden technische Fachhändler eine umfangreiche Auswahl an Spindellagern, von der sehr leichten bis zur schweren Ausführung, in diversen Konfigurationen und abgestimmt auf die unterschiedlichsten Einsatzbereiche. Unser Sortiment umfasst Produkte namhafter Fabrikate wie NSK, SKF, FAG (Schaeffler), NTN, NACHI oder UKF. Darüber hinaus bieten wir eine breite Palette weiterer Hochpräzisionslager – darunter Zylinderrollenlager, Trennkugellager und Axial-Schrägkugellager – für Anwendungen mit höchsten Anforderungen an Steifigkeit, Belastbarkeit und Laufruhe.
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Standard-Wälzlager sind bei sachgemäßer Montage bereits äußerst präzise laufende Maschinenbauteile. In bestimmten Anwendungen, etwa in der Werkzeugmaschinenindustrie, sind die Anforderungen an die Laufgenauigkeit jedoch noch deutlich höher. Gleichzeitig müssen die Lager dort hohen Drehzahlen und Belastungen standhalten. Für solche Einsatzbereiche bieten einige namhafte Hersteller speziell entwickelte Hochgenauigkeitslager, auch bekannt als Spindellager, an.
Wir haben mit Jörg Wagner von NSK über die Besonderheiten von NSK-Lagern, die Unterschiede zu Standardlagern sowie die aktuellen und zukünftigen Entwicklungen im Bereich Hochgenauigkeitslager gesprochen.
Hallo Herr Wagner, würden Sie sich und das Unternehmen NSK kurz vorstellen?
Jörg Wagner: Hallo, mein Name ist Jörg Wagner und ich arbeite als Sector Manager Machine Tool bei NSK. Ich bin verantwortlich für den Ausbau unseres Werkzeugmaschinengeschäfts in Europa – insbesondere im Bereich Lineartechnik und Hochgenauigkeitslager. NSK ist ein japanisches Unternehmen mit über 100 Jahren Geschichte. Der Name steht für „Nippon Seiko KK“ und heißt übersetzt so viel wie „japanische Präzisionselemente“. Sowohl im Bereich Wälzlager als auch in der Lineartechnik gehören wir weltweit zu den führenden Herstellern.
Was genau zeichnet ein Hochgenauigkeitslager aus – und worin unterscheidet es sich von einem Standardlager oder einem NSK HPS-Lager?
Jörg Wagner: Hochgenauigkeitslager zeichnen sich durch sehr enge Fertigungstoleranzen und eine exzellente Rundlaufgenauigkeit im Bereich von wenigen Mikrometern aus. Diese Präzision ist notwendig, um den Anforderungen moderner Werkzeugmaschinen gerecht zu werden, etwa bei hohen Bearbeitungstoleranzen oder extremen Drehzahlen.
Im Vergleich dazu ist ein Standardlager für weniger anspruchsvolle Anwendungen gedacht. Unsere HPS-Lager (High Performance Standard) bieten eine erweiterte Leistung im Standardbereich – mit höherer Tragzahl, optimierter Innengeometrie und längerer Lebensdauer. Sie eignen sich für Anwendungen, bei denen ein Hochgenauigkeitslager nicht zwingend erforderlich ist, beispielsweise in Elektromotoren oder allgemeinen Industrieanlagen.
Welche Baureihen bietet NSK im Bereich Hochgenauigkeitslager an – und worauf kommt es bei der Auswahl an?
Jörg Wagner: Im Hochpräzisionsbereich bieten wir verschiedene Baureihen mit spezifischen Stärken. Die 70er-, 72er- und 79er-Reihen etwa arbeiten mit größeren Kugeln und eignen sich gut für Anwendungen mit hohen radialen Belastungen und mittleren Drehzahlen.
Für deutlich höhere Drehzahlen kommt unsere Robust-Serie zum Einsatz. Sie nutzt mittelgroße Kugeln, die eine sehr hohe Drehzahlkennzahl (n·dm) von bis zu 3 Mio. ermöglichen – beispielsweise 30.000 U/min bei 100 mm Teilkreisdurchmesser (entspricht etwa einem Lager mit 80mm Bohrung). Wer hohe Drehzahlen und gleichzeitig hohe Tragzahlen benötigt, findet in der RobustDyna-Serie eine optimierte Lösung. Ergänzend führen wir auch Zylinderrollenlager mit ein- oder zweireihiger Ausführung, die speziell für Anwendungen mit hoher radialer Steifigkeit konzipiert sind.
Die Auswahl des passenden Lagers hängt letztlich immer von der Applikation ab und ob Drehzahl, Tragzahl, Einbauraum oder thermisches Verhalten im Vordergrund stehen.
Was macht die Hochgenauigkeitslager von NSK im Vergleich zu anderen Herstellern besonders?
Jörg Wagner: Bei NSK hat die Einhaltung einer konstant hohen Fertigungsqualität höchste Priorität. Unsere Rundlaufgenauigkeiten und Toleranzen orientieren sich streng an den Vorgaben der ISO-Normen. Durch modernste Fertigungstechnologien stellen wir außerdem eine überdurchschnittliche Reproduzierbarkeit sicher, was insbesondere bei Hochgeschwindigkeitsspindeln von entscheidender Bedeutung ist, da hier bereits minimale Abweichungen die Leistungsfähigkeit wesentlich beeinflussen können.
Ein Alleinstellungsmerkmal ist unsere Käfigtechnologie: Der speziell entwickelte SURSAVE-Käfig wurde für optimale Ölführung, minimales Wuchtverhalten und geringes thermisches Wachstum konzipiert. So erreichen unsere Lager einen besonders ruhigen Lauf – auch bei sehr hohen Drehzahlen.
In unseren Hybridlagern kombinieren wir Keramikwälzkörper aus Siliziumnitrid mit hochreinen Spezialstählen. Diese Materialkombination reduziert Mikropitting und verlängert die Lebensdauer deutlich. Darüber hinaus bieten wir eine große Bandbreite an abgestuften Vorspannungen mit klarer Werkskennzeichnung – ideal für Anwendungen, in denen Schwingungsverhalten eine große Rolle spielt.
Ein weiterer Vorteil liegt in der Schmierung: Unser Portfolio umfasst eine Vielzahl an Hochleistungs-Schmierstoffen, sowie verschiedene Lagerausführungen für Öl- oder Fettnachschmierung. Selbstverständlich haben wir auch Hochgenauigkeitslager mit berührungslosen Dichtungen, die eine zuverlässige Lebensdauerschmierung ermöglichen.
Nicht zuletzt erreicht NSK mit seinen Lagern sehr hohe n*dm-Werte von bis zu 3 Millionen – und ist damit im Bereich Ultra-High-Speed führend, etwa bei Anwendungen in der Luftfahrt oder in Hochfrequenzspindeln. Die Qualitätssicherung ist lückenlos: Jedes Lager ist rückverfolgbar, wird einzeln geprüft und auf Geräusch und Vibration kontrolliert. Diese Kombination aus Technologie und Qualitätsmanagement ist ein wesentliches Unterscheidungsmerkmal.
In welchen Branchen oder Anwendungen kommen Hochgenauigkeitslager typischerweise zum Einsatz?
Jörg Wagner: Hauptsächlich in der Werkzeugmaschinenindustrie – vor allem in Hauptspindeln von Fräsmaschinen, Drehmaschinen oder Bearbeitungszentren. Aber auch in angetriebenen Werkzeugen oder hochdynamischen Spindelmodulen kommen sie regelmäßig zum Einsatz. Darüber hinaus finden Hochgenauigkeitslager auch Anwendung in Druckmaschinen, Getrieben oder Spezialanlagen, bei denen es auf exakte Bewegungen und hohe Wiederholgenauigkeit ankommt.
Wie unterscheidet sich die internationale ISO-Norm von der japanischen JIS-, der deutschen DIN- oder anderen bekannten Normen und worauf sollten Kunden achten?
Jörg Wagner: Die Toleranzen der Hauptabmessungen und die Laufgenauigkeit von NSK-Radiallagern entsprechen den Festlegungen in „Accuracies of Rolling Bearings“ nach ISO 492, 199, 582 und 1132-1 und „Rolling Bearing Tolerances“ nach JIS B 1514. Daneben fertigt NSK noch Schrägkugellager in den Genauigkeitsklassen ABEC 5, 7 und 9 gemäß dem Standard 20 der American Bearing Manufacturers Association (ABMA).
Im Grunde folgen aber alle Normen demselben Prinzip – egal ob JIS (Japan), DIN (Deutschland), ISO (international) oder ABEC/AFBMA (USA). Die Bezeichnungen unterscheiden sich, aber der technische Inhalt ist nahezu identisch. Daher lassen sich die verschiedenen Normen sehr gut umschlüsseln.
Ein Beispiel: Bei uns entspricht die Toleranzklasse P2 der DIN-Norm. Andere Hersteller verwenden vielleicht die Bezeichnung ABEC 9 – beide meinen im Prinzip das Gleiche. Entscheidend ist also weniger der Name der Norm, sondern das Verständnis der dahinterliegenden Anforderungen.
Welche technologischen Entwicklungen und Markttrends erwarten Sie im Wälzlagerbereich in den kommenden Jahren?
Jörg Wagner: Ich möchte mich hier auf Hochgenauigkeitslager im Werkzeugmaschinenbereich konzentrieren. Aus meiner Sicht herrscht aktuell eine gewisse Unsicherheit im Markt, vor allem aufgrund des Umbruchs in der Automobilindustrie. Viele Anwendungen, die früher als sicher galten, fallen durch die Transformation zur E-Mobilität weg.
Deshalb wünschen sich viele Kunden Lagerlösungen, die möglichst flexibel einsetzbar sind: also Lager, die hohe Drehzahlen ebenso wie hohe Tragzahlen ermöglichen. Genau hier setzen wir mit der neuen RobustDyna-Serie an. Sie vereint beide Anforderungen und ist unsere Antwort auf den steigenden Bedarf nach universell einsetzbaren Hochgenauigkeitslagern.
Herzlichen Dank für das interessante Gespräch, Herr Wagner.
Seit 2015 gehört Lineartechnik fest zum PICARD-Sortiment. Was als Testprojekt begann, hat sich in den letzten zehn Jahren zu einem essenziellen Bestandteil unseres Sortiments entwickelt. Mit einem hauseigenen Linearcenter innerhalb unserer Lagerlogistik, das modernste Technik mit einem engagierten Team vereint, bearbeiten wir konfigurierbare Lineartechnikprodukte passgenau nach individuellen Kundenanforderungen. Dominik Leskosek, Area Manager des Linearcenters, gibt im Interview spannende Einblicke in die Entwicklung der Lineartechnik bei PICARD.
Dominik, du bist von Anfang an im Bereich Lineartechnik bei PICARD tätig. Stell dich doch kurz vor und erzähle, wie du zu diesem Bereich gekommen bist.
Dominik Leskosek: Ich heiße Dominik Leskosek, bin 34 Jahre alt und seit mittlerweile zehn Jahren Teil des PICARD-Teams – und damit von Anfang an am Aufbau unseres Lineartechnik-Bereichs beteiligt. Schon im ersten Gespräch mit unserem Geschäftsführer war mir klar: Hier kann ich etwas bewegen und mein technisches Know-how sinnvoll einbringen. Ursprünglich im Warenausgang gestartet, hat mich mein Interesse an der Lineartechnik schnell in diesen Bereich geführt. Heute bin ich im Linearcenter als Area Manager tätig und freue mich, die Entwicklung von Beginn an mitgestaltet zu haben.
Wie hat sich die Lineartechnik bei PICARD in den letzten zehn Jahren entwickelt? Welche Meilensteine gab es – etwa in Bezug auf die Größe unseres Linearcenters oder die Anzahl der Mitarbeitenden?
Dominik Leskosek: Als wir im Sommer 2015 starteten, war uns noch nicht voll bewusst, wie viel technisches Know-how und organisatorischer Aufwand mit der individuellen Bearbeitung von Lineartechnik verbunden ist. Denn Produkte nicht nur ab Lager zu liefern, sondern sie nach Kundenwunsch zu konfigurieren und passgenau zu bearbeiten, bringt ganz eigene logistische und technische Herausforderungen mit sich. Durch meine vorherige Ausbildung als Anlagenmechaniker konnte ich wertvolle Erfahrung mitbringen. Schnell erkannten wir große Optimierungspotenziale. Ein wichtiger Meilenstein war 2017 die Umstellung von einer manuellen auf eine automatische Trennmaschine. Das half uns, unser Lieferversprechen einzuhalten – in der Regel verlassen Schienen und Wellen noch am selben Tag unser Lager, was für viele Kunden eine enorme Zeitersparnis bedeutet.
Die steigende Nachfrage führte 2018 zum Umzug in eine eigene Halle und zur Anschaffung einer zweiten automatischen Trennmaschine. 2019 begannen wir, die Schienenenden durch einen Horizontalfräser mit einer Fase zu versehen, was den Einbau der Führungswagen erleichtert und die Dichtungen schützt. 2022 erweiterten wir unseren Maschinenpark um einen zweiten Horizontalfräser und eine Stirnflächenschleifmaschine, mit der wir auch mehrteilige Schienen fertigen können.
Unser Team wuchs von drei auf heute zehn Mitarbeitende, die in Früh- und Spätschicht sowie in der Kartonagenfertigung arbeiten. Gemeinsam stellen wir sicher, dass die Aufträge effizient und zuverlässig umgesetzt werden.
Welche Bearbeitungsmöglichkeiten für Schienen und Wellen bietet PICARD an?
Dominik Leskosek: Ein zentrales Thema bei uns ist die maßgeschneiderte Bearbeitung von Profilschienen und Wellen – vor allem das Kürzen auf individuelle Längen. Dafür stehen uns verschiedene Maschinen und Verfahren zur Verfügung. Die meisten Hersteller lagern sogenannte Werklängen, die je nach Typ bis zu acht Meter lang sein können. Unsere Kunden brauchen in der Praxis aber oft ganz andere Maße. Deshalb gehört das Trennen zu den ersten und wichtigsten Arbeitsschritten. Hierbei wird die Schiene oder Welle zunächst an der Trennmaschine vermessen und anhand der Kundenvorgaben zugeschnitten.
Nach dem Trennen ist das Entgraten und Fasen unerlässlich, um scharfe Kanten zu entfernen. Hier kommen bei uns unter anderem ein Horizontalfräser und ein sogenannter Rundläufer zum Einsatz. Der Horizontalfräser bearbeitet die Schienenenden und erzeugt eine saubere Fase, indem er der Kontur der Schiene präzise folgt. Der Rundläufer wird hingegen speziell für das Entgraten von Wellen verwendet – eine wichtige Maßnahme, um Verletzungsrisiken und Funktionsbeeinträchtigungen zu vermeiden.
Und wenn Profilschienen länger sein müssen als die verfügbaren Standardlängen, bieten wir die Bearbeitung auf Stoß an. Dafür setzen wir eine hochpräzise Schleifmaschine ein, die die Stirnflächen zweier Schienen so bearbeitet, dass sie mit einem Spaltmaß von weniger als 0,02 mm perfekt aneinanderpassen. Das ist entscheidend für den ruckelfreien Lauf der Wagen über die Stoßstelle hinweg.
Im letzten Schritt werden die bearbeiteten Schienen gereinigt, mit einem Korrosionsschutz versehen und lasergraviert. Hierbei kommt unsere Graviermaschine zum Einsatz. Auch die Stoßstellen werden beschriftet – das ist wichtig, damit genau die beiden passenden Stirnseiten bei der Montage wieder korrekt zusammengefügt werden. So liefern wir montagefertige Komponenten, die ohne Nacharbeit direkt eingesetzt werden können.
Mit welchen Produkten haben wir damals den Grundstein für unser heutiges Linear-Sortiment gelegt? Wie hat sich unser Lagerbestand seitdem entwickelt?
Dominik Leskosek: Unser Sortiment startete mit Profilschienen- und Wellenführungen von namhaften Herstellern wie INA (Schaeffler), NSK und THK. Im Laufe der Jahre haben wir das Angebot um weitere Top-Marken wie Schneeberger, EWELLIX (Schaeffler), Bosch Rexroth und SNR erweitert. Seit 2015 haben wir unseren Lagerbestand insgesamt vervierfacht, um eine breite Verfügbarkeit und Auswahl für unsere Kunden sicherzustellen.
Wie schnell kann PICARD Sonderlängen fertigen und liefern?
Dominik Leskosek: Auch Sonderlängen – häufig in Form mehrteiliger Schienen – verlassen unser Lager in der Regel noch am selben Tag. Voraussetzung ist, dass der Auftrag bis spätestens 19 Uhr bei uns eingeht. Entscheidend ist dabei auch der Umfang der Bestellung. Zudem sind wir an die Abholzeiten unserer Versanddienstleister gebunden: Geht ein Auftrag erst später am Abend ein, erfolgt der Versand am Folgetag.
Gab es im Laufe der Jahre eine Bestellung, die dir besonders im Gedächtnis geblieben ist?
Dominik Leskosek: In den vergangenen Jahren gab es einige außergewöhnliche Aufträge. Besonders in Erinnerung geblieben ist eine Lieferung nach Südamerika mit insgesamt 11,5 Tonnen Material – verteilt auf 13 Kisten mit Schienenlängen von bis zu 6,30 Metern. Auch ein Auftrag eines niederländischen Kunden mit über 3.000 Schnittpositionen war eine echte Herausforderung: Das war die bislang größte Anzahl an Zuschnitten in einem einzelnen Projekt. Trotz des Umfangs konnten wir die gesamte Bestellung zügig abwickeln – ohne Verzögerungen bei anderen Kundenaufträgen.
Vielen Dank für den spannenden Einblick!
Wer eine Linearführung auswählt, denkt vermutlich zuerst an harte Fakten: Tragzahlen, Baugröße, Schmierung. Alles wichtige Parameter – keine Frage. Doch in der Praxis zeigt sich oft: Ein Aspekt, der ebenfalls einen großen Einfluss auf die Leistung eines Führungssystems hat, ist die Genauigkeitsklasse, auch als Präzisionsklasse bekannt. Sie entscheidet über die Maßhaltigkeit, die Laufeigenschaften und die Lebensdauer der Anwendung. Und sie bietet dem technischen Fachhandel eine wichtige Chance zur qualifizierten Beratung.
Was bedeutet „Genauigkeit“ bei Linearführungen?
Im alltäglichen Sprachgebrauch wird mit „Genauigkeit“ oft die Positionier- oder Wiederholgenauigkeit eines Systems gemeint. Technisch gesehen umfasst die Genauigkeitsklasse jedoch deutlich mehr – insbesondere geometrische Toleranzen zwischen der Führungsschiene und dem Führungswagen. Diese Toleranzen beeinflussen maßgeblich die Bewegungsqualität und die Belastungssituation im laufenden Betrieb.
Die Genauigkeitsklasse wird anhand folgender fünf Merkmale definiert:
Toleranzen:
Schon minimale Unterschiede können zu ungleichmäßigen Belastungen, erhöhter Reibung oder sogar Verspannungen im System führen. Für den Anwender kann das bedeuten: geringere Präzision, schnellere Abnutzung und im schlimmsten Fall der Ausfall der gesamten Führungseinheit.
Warum Genauigkeitsklassen so wichtig für die Anwendung sind
Die Wahl der richtigen Genauigkeitsklasse ist ein entscheidender Faktor für die Auslegung und Qualität eines lineartechnischen Systems. Sie ermöglicht es, die Linearführung exakt auf die Anwendung des Kunden abzustimmen – und hilft dabei, Fehldimensionierungen zu vermeiden. Eine zu niedrige Genauigkeitsklasse kann beispielsweise zu Problemen im Betrieb führen – etwa durch Verspannungen, ungleichmäßige Belastungen der Lagerung oder eine eingeschränkte Wiederholgenauigkeit.
Besonders kritisch wird es bei Anwendungen mit mehreren Wagen auf einer Schiene oder bei parallelen Führungssystemen, wie sie beispielsweise in Mehrachsportalen, Verpackungsmaschinen oder in der Automatisierungstechnik vorkommen. Hier führen Toleranzabweichungen schnell zu ungewollten Kräften, Kippmomenten und Verschleißerscheinungen.
Die gängigen Genauigkeitsklassen im Überblick
Die meisten Hersteller von Linearführungen bieten vier bis sechs Genauigkeitsklassen an. Diese sind herstellerübergreifend vergleichbar, auch wenn die Bezeichnungen und Toleranzwerte leicht variieren. Je höher die Genauigkeitsklasse, desto enger die Toleranzen. Die folgenden Klassen geben einen herstellerneutralen Überblick:
Je nach Hersteller werden diese Klassen mit Kürzeln wie N, H, P, SP, UP (z.B. Bosch Rexroth) oder auch G0 bis G4 (z.B. Schaeffler) bezeichnet. Trotz unterschiedlicher Namensgebung liegen die Toleranzen bei allen bekannten Herstellern in vergleichbaren Bereichen.
Typische Anwendungsfehler – und wie der Fachhandel vorbeugen kann
Ein häufiger Irrtum in der Praxis ist die Annahme, eine hochpräzise Linearführung könne Mängel in der Maschinenbasis oder im Gestell ausgleichen. Tatsächlich ist das Gegenteil der Fall: Je höher die Genauigkeit der Führung, desto präziser muss die Montagefläche bearbeitet sein. Eine exakte Führung passt sich nicht an – sie verlangt eine ebenso exakte Umgebung. Werden hochpräzise Führungen auf unebenem Untergrund montiert, entstehen Verspannungen, die die Vorteile der engen Toleranzen zunichtemachen – oder sogar zu frühzeitigem Verschleiß führen. Gerade hier bietet der technische Fachhandel einen entscheidenden Mehrwert: Durch Beratung zu Systemgenauigkeit, Montageumgebung und wirtschaftlicher Sinnhaftigkeit der Genauigkeitsklasse lassen sich unnötige Fehler vermeiden und die Kundenbindung stärken.
Ein Praxisvorteil: Bessere Verfügbarkeit bei höherer Genauigkeit
Durch unsere enge Abstimmung mit den Herstellern und unsere marktnahe Lagerstrategie können wir häufig auch höherwertige Genauigkeitsklassen kurzfristig liefern – oft sogar zu vergleichbaren Konditionen wie die Standardausführung. Wer das weiß, kann seinem Kunden im Gespräch nicht nur technisch, sondern auch logistisch einen Vorteil verschaffen.
Bei PICARD stehen die Zeichen auf Wachstum – und das nicht nur wirtschaftlich: Mit der offiziellen Inbetriebnahme zweier neuer Betriebsgebäude setzen wir ein klares Zeichen für die Zukunft. Ein hochmodernes Shuttle-Lager und neue Büroflächen auf 1.212 m² sowie ein zusätzlicher Anbau mit firmeneigenem Fitnessstudio, einem einzigartigen Biophilic Room und großzügigen Sozialräumen schaffen nicht nur mehr Platz, sondern eröffnen auch neue Perspektiven für effiziente Prozesse und ein attraktives Arbeitsumfeld. Nach einer intensiven Planungs- und Bauphase freuen wir uns, Ihnen unsere neuen Gebäude an unserem Unternehmenssitz in Bochum vorzustellen.
Unser Shuttle-Lager: Modernste Technologie trifft maximale Effizienz
Innovationen und digitale Lösungen sind fest in der DNA von PICARD verankert. Bereits Ende der 1990er Jahre haben wir als erster Großhändler im Wälzlagerbereich einen Onlineshop eingeführt – und auch heute setzen wir konsequent auf fortschrittliche Technologien. Ein besonders sichtbares Zeichen dafür ist unser neues, vollautomatisiertes Shuttle-Lager. Die größte Einzelinvestition in der Logistik bei PICARD setzt Maßstäbe in Sachen Effizienz.
Die vollautomatisierte Anlage ermöglicht eine hochpräzise und schnelle Kommissionierung – wenn nötig sogar im 24/7-Betrieb. Dank modernster Technik bewegen sich die Behälter mit bis zu 4 m/s von den Fachböden zu den Pickplätzen, was eine Leistung von bis zu 1.200 Behältern pro Stunde ermöglicht.
Eine weitere Besonderheit ist die optimierte Flächennutzung: Mit einer Regalhöhe von 15,8 Metern bei einer Deckenhöhe von 16,5 Metern und einer dreifach tiefen, hochdichten Lagerung bietet das System Platz für fast 58.000 Behälterstellplätze auf 42 Ebenen. Dadurch können wir unser Warenlager erheblich erweitern und die logistischen Prozesse noch effizienter gestalten – ganz ohne zusätzlichen Personalaufwand.
Schauen Sie sich hier im Zeitraffer an, wie das Regalsystem in der Halle eingebaut wurde:
Neue Büroflächen für ein wachsendes Team
Mit dem Wachstum unseres Unternehmens steigen auch die Anforderungen an unsere Infrastruktur. Aus diesem Grund wurden oberhalb der Kommissionierzone unseres Shuttle-Lagers auf drei Etagen rund 1.212 m² neue Büroflächen geschaffen. Entstanden ist ein moderner Arbeitsbereich mit 67 neuen Arbeitsplätzen, der unseren Mitarbeitenden noch mehr Raum für produktives Arbeiten und kreativen Austausch bietet.
Die Bereiche vereinen Funktionalität mit einem durchdachten Raumkonzept: Neue Konferenz- und Besprechungsräume und komfortable Lounges für kurze Pausen fördern nicht nur die Kommunikation, sondern auch das Wohlbefinden am Arbeitsplatz. Ein besonderes Augenmerk lag dabei auf der Barrierefreiheit: Ein Personenaufzug sowie behindertengerechte WC-Anlagen sorgen dafür, dass alle Mitarbeitenden – unabhängig von körperlichen Einschränkungen – uneingeschränkten Zugang zu allen Bereichen haben.
Mehr Fläche, mehr Möglichkeiten: Neuer Gebäudekomplex mit Fitnessstudio, Sozialräumen und Wohlfühlfaktor
Auch für die nötige Balance zwischen Arbeit, Bewegung und Erholung ist gesorgt: In unserem zweiten Erweiterungsbau finden sportbegeisterte Mitarbeitende auf einer Fläche von 451 m² unser neues, betriebseigenes Fitnessstudio. Ausgestattet mit einem modernen Cardio- und Krafttrainingsbereich, einem separaten Kursraum sowie einem direkten Zugang zur Loggia bietet das Studio nicht nur beste Voraussetzungen für gezieltes Training, sondern auch für erholsame Pausen nach dem Workout an der frischen Luft. Direkt angrenzend lädt der Biophilic Room als Rückzugsort zum Entspannen und Abschalten ein – ein Ort der Ruhe, der durch seine besondere Innenarchitektur bewusst auf Erholung neben dem Arbeitsalltag ausgerichtet ist. Die große Dachterrasse eignet sich ideal für interne Veranstaltungen oder informelle Meetings mit Blick ins Grüne.
Abgerundet wird das Angebot durch großzügige neue Sozialräume mit Umkleiden, Spinden und Duschen sowie einer barrierefreien und genderneutralen WC-Anlage. Ein besonderes Highlight stellt der „Kauenhimmel“ dar – inspiriert von den Kauen aus den ehemaligen Zechen, in denen die Bergleute ihre Kleidung aufbewahrten. Wir haben sogar die originalen Körbe aus der Waschkaue der ehemaligen Zeche Hugo in Gelsenkirchen übernommen. Bei uns dienen sie nun zum Trocknen der Handtücher. Der Kauenhimmel ist damit nicht nur ein echter Blickfang und stilvolles Designelement, sondern auch äußerst funktional – und spiegelt gleichzeitig unseren tiefen regionalen Bezug zum Ruhrgebiet wider.
Natürlich wächst mit dem Unternehmen auch der Bedarf an Parkflächen. Daher haben wir die Anzahl der Parkplätze von 90 auf 148 Stellplätze deutlich erweitert. Auch die Ladeinfrastruktur für E-Fahrzeuge wird weiter ausgebaut: Insgesamt stehen künftig acht Ladesäulen mit jeweils zwei Ladepunkten zur Verfügung – ein weiterer Schritt in Richtung nachhaltiger Mobilität bei PICARD. Parallel dazu wird die Infrastruktur für unsere E-Firmenfahrzeuge erweitert und bedarfsgerecht an die wachsende E-Flotte angepasst.
Nachhaltige Energiegewinnung im Fokus: Große PV-Anlage auf PICARD-Dächern
Im Zuge unserer baulichen Erweiterungen spielt auch das Thema nachhaltige Energieversorgung eine zentrale Rolle. Deshalb wurden auf den Dächern der neuen sowie bestehenden PICARD-Gebäude großflächige Photovoltaikanlagen installiert. Ziel ist es, die verfügbare Dachfläche von insgesamt rund 9.300 Quadratmetern optimal zu nutzen und dabei eine Gesamtleistung von bis zu 1,2 Megawatt Peak zu erreichen.
Mit dieser Investition in erneuerbare Energien leisten wir nicht nur einen Beitrag zur Reduktion unseres CO₂-Ausstoßes, sondern erfüllen auch wichtige Anforderungen im Rahmen unserer ESG-Nachhaltigkeitsstrategie. Perspektivisch eröffnet die überschüssige Stromproduktion zudem Möglichkeiten zur Integration von Stromspeichern oder zur Einspeisung ins Bochumer Stadtnetz – ein weiterer Schritt hin zu mehr Energieeffizienz und Klimaschutz.
Gleichzeitig wirkt sich die Nutzung von eigenem Solarstrom positiv auf unsere Energiekostenstruktur aus: Wir machen uns langfristig unabhängiger von Energiepreisschwankungen und fördern unsere wirtschaftliche Nachhaltigkeit. Für den Ernstfall eines längeren Stromausfalls werden wir ebenfalls zeitnah vorsorgen: Eine mobile Netzersatzanlage wird den Weiterbetrieb – und damit auch die Versorgung unserer Kunden – zuverlässig absichern.
Mit den neuen Betriebsgebäuden stärken wir nicht nur unsere Wettbewerbsfähigkeit – wir erweitern zugleich das hochmoderne Arbeitsumfeld für unsere Mitarbeitenden. So stellen wir sicher, dass PICARD auch in Zukunft ein verlässlicher Partner für unsere Kunden weltweit und ein attraktiver Arbeitgeber in der Stadt Bochum bleibt.
In diesem Quartal widmen wir uns dem Fokusthema Rillenkugellager. Diese Lagerbauart ist aus der Industrie nicht wegzudenken und jeder Hersteller bringt seine eigene Expertise in deren Weiterentwicklung ein. Doch worin liegen die feinen, aber entscheidenden Unterschiede? Der japanische Hersteller NACHI setzt auf eine einzigartige Konstruktion mit Spezialdichtungen und einem besonderen Schmierstoff, um höchste Leistung und Langlebigkeit zu gewährleisten.
Wir haben mit Florian Nimz, Sales Manager der Bearing Division bei NACHI, gesprochen. Im Interview gibt er spannende Einblicke in die Fertigungsprozesse, erzählt die Geschichte hinter dem Namen NACHI und verrät, mit welchen innovativen Lösungen sich das Unternehmen auf die Zukunft des Wälzlagermarkts vorbereitet.
Beginnen wir doch mit einer kurzen Vorstellung: Wer sind Sie und welche Funktion haben Sie bei NACHI?
Florian Nimz: Mein Name ist Florian Nimz, und ich bin als Sales Manager in der Bearing Division von NACHI tätig. Ich betreue Industrie-Kunden und Distributoren in Süd- und Ostdeutschland, Österreich und der Schweiz.
Woher kommt der Name NACHI?
Florian Nimz: Der Markenname NACHI leitet sich von „KUMANO-NACHI-TAISHA“ ab – dem Großen Schrein, der als Ursprung Japans gilt. Dieser Name symbolisiert unseren starken unternehmerischen Willen. Bereits 1929, ein Jahr nach unserer Gründung, wurde NACHI als Marke etabliert, und seitdem tragen all unsere Produkte diesen Namen.
Ihr Unternehmen deckt den gesamten Fertigungsprozess ab, von der Stahlherstellung bis hin zur Anwendung der Wälzlager, insbesondere in der Robotik-Entwicklung. Können Sie uns mehr darüber erzählen?
Florian Nimz: Unser Produktportfolio umfasst Schneidwerkzeuge, Spezialstähle, Wälzlager, hydraulische Komponenten und Systeme sowie Industrie-Roboter. Alle diese Produkte werden inhouse bei NACHI hergestellt und bilden ein einzigartig integriertes System. Dadurch haben wir volle Kontrolle über unsere Prozesse und gewährleisten die höchstmögliche Qualität unserer Endprodukte. Wir agieren als Zulieferer für die allgemeine Industrie, aber insbesondere für Hersteller von Werkzeugmaschinen, Baumaschinen, für die Automobil- und Luftfahrtindustrie, Kraftwerksanlagen sowie für die Elektro- und Elektronikbranche.
Ihr Portfolio umfasst Rillenkugellager, die standardmäßig mit Spezialdichtungen ausgestattet sind. Was sind die Besonderheiten dieser Ausführung?
Florian Nimz: Die Kombination aus einer speziellen Dichtnut und einer einzigartigen Lippenform sorgt für einen konstanten Dichtkontakt. Das ist essenziell, um auch bei relativen Bewegungen der Dichtung – bedingt durch Spiel, externe Belastungen oder Fertigungstoleranzen – eine hervorragende Dichtleistung zu gewährleisten. Ein integrierter Belüftungsschnitt verhindert zudem, dass sich durch Temperaturveränderungen ein Unterdruck bildet, der das Drehmoment erhöhen könnte. Außerdem sorgt ein neues, hitzebeständiges Nitrilkautschukmaterial dafür, dass die Dichtleistung auch bei Temperaturen von -25 bis 130 °C konstant bleibt.
Welcher spezielle Schmierstoff wird in diesen Rillenkugellagern eingesetzt?
Florian Nimz: In unseren Rillenkugellagern wird das speziell für NACHI entwickelte Schmiermittel Multemp SRL-Q eingesetzt. Dieses Hochleistungsfett wurde in Zusammenarbeit mit Kyodo Yushi optimiert, um die spezifischen Anforderungen von NACHI-Lagern zu erfüllen. Im Vergleich zum bisherigen Standardfett bietet es eine doppelt so lange Schmiermittellebensdauer bei 120 °C Einsatztemperatur. Dadurch trägt es maßgeblich zur verlängerten Lebensdauer und verbesserten Leistungsfähigkeit der Lager bei, insbesondere unter anspruchsvollen Betriebsbedingungen.
Welche zukünftigen Herausforderungen und Chancen sehen Sie für die Wälzlagerbranche angesichts der sich entwickelnden globalen Märkte und technologischen Fortschritte?
Florian Nimz: Wir konzentrieren uns derzeit darauf, harzbeschichtete Lager zu entwickeln, die einen verbesserten Schutz gegen elektrolytische Korrosion bieten – eine entscheidende Innovation, insbesondere im Hinblick auf den wachsenden Markt für Elektrofahrzeuge (EV). Auch wenn die EV-Nachfrage momentan noch im Aufbau ist, erwarten wir in Zukunft ein deutliches Wachstum. Mit dieser Spezifikation prüfen wir, ob wir diese Lager auch in Industrieelektromotoren einsetzen können, da die internen Bedingungen in diesen Motoren denen von EV-Motoren ähneln. Aktuell werden keramische Lager verwendet, um elektrolytische Korrosion zu verhindern. Sollte es uns gelingen, diese zu ersetzen, können wir ein kostengünstigeres Produkt anbieten. So passen wir unser Sortiment kontinuierlich den zukünftigen Marktbedürfnissen an.
Vielen Dank für das spannende Gespräch!
Elektromotoren sind aus dem modernen Alltag nicht mehr wegzudenken. Ob in Haushaltsgeräten, industriellen Anlagen wie Fahr- und Förderantrieben oder modernen Elektrofahrzeugen – sie sorgen für effiziente Bewegung und tragen entscheidend zur Automatisierung und Elektrifizierung bei. Besonders im Hinblick auf das Thema Nachhaltigkeit gewinnen Elektromotoren zunehmend an Bedeutung. Damit sie zuverlässig und effizient arbeiten, sind hochwertige Wälzlager unerlässlich. Insbesondere Rillenkugellager haben sich als geeignete Lösung bewährt, da sie vor allem radiale, aber auch axiale Kräfte in beide Richtungen aufnehmen können und mit hoher Laufruhe sowie geringer Reibung punkten. Darüber hinaus überzeugen sie durch ein hervorragendes Preis-Leistungs-Verhältnis und eine breite Verfügbarkeit auf dem Markt.
Rillenkugellager: der optimale Allrounder
Der Einsatz von Rillenkugellagern in Elektromotoren bietet zahlreiche Vorteile. Ihre geringe Reibung und der hohe Wirkungsgrad tragen zu einem energieeffizienten Betrieb bei, während langlebige Werkstoffe, hochwertige Schmierstoffe und optimierte Abdichtungen eine lange Betriebsdauer mit minimalem Wartungsaufwand ermöglichen. Zudem sind Rillenkugellager in vielfältigen Ausführungen erhältlich, um unterschiedlichsten Anforderungen gerecht zu werden.
Warum empfehlen Hersteller Lager mit CM-Lagerluft?
In den letzten Jahren hat sich die Empfehlung durchgesetzt, in Elektromotoren verstärkt Rillenkugellager mit Lagerluft der Klasse CM einzusetzen. Diese Lagerluftklasse liegt zwischen C2 (verminderte Lagerluft) und C3 (erhöhte Lagerluft) und bietet eine optimierte radiale Lagerluft, die thermische Ausdehnungen von Welle und Gehäuse ausgleicht. Dadurch werden übermäßige Reibung und vorzeitiger Verschleiß effektiv verhindert.
Insbesondere bei höheren Drehzahlen und Belastungen verbessern CM-Lager die Leistung und Lebensdauer, indem sie eine effizientere Schmierstoffverteilung ermöglichen. Sie tragen zudem zur besseren Kompensation von Fertigungstoleranzen bei und gewährleisten dadurch einen gleichmäßigen, ruhigen Lauf. Ein weiterer Vorteil ist die Reduzierung von Geräuschen und Vibrationen, was die Betriebseffizienz erhöht und den Komfort verbessert.
Dank ihrer hohen Widerstandsfähigkeit gegenüber wechselnden Betriebsbedingungen sind Rillenkugellager mit CM-Lagerluft die ideale Wahl für zahlreiche industrielle Anwendungen.
Elektromotorqualität (EMQ) – eine sinnvolle Klassifizierung?
In der Fachwelt ist häufig von der sogenannten „Elektromotorqualität“ (EMQ) die Rede, die auch als Premiumqualität bezeichnet wird. Diese bezieht sich auf Kriterien wie geringe Geräusch- und Vibrationspegel, hohe Präzision und Langlebigkeit.
Allerdings existiert keine einheitliche Norm für EMQ, wodurch die Definition und Bewertung je nach Hersteller variieren. Daher lohnt es sich, die Angaben der verschiedenen Hersteller genauer miteinander zu vergleichen.
Anwendungslösungen für unterschiedliche Elektromotoren
Die Anforderungen an Rillenkugellager hängen stark von der Größe und dem Einsatzbereich des Elektromotors ab. Im Folgenden betrachten wir einige typische Anwendungen:
Kleine Elektromotoren kommen in einer Vielzahl von Haushaltsgeräten wie Waschmaschinen, Staubsaugern und Gartengeräten zum Einsatz. Hier steht vor allem die Energieeffizienz im Vordergrund – insbesondere bei akkubetriebenen Modellen. Um eine lange Lebensdauer und zuverlässige Leistung zu gewährleisten, sind die Lager mit Dichtungen versehen, die sie wirksam vor Staub und Feuchtigkeit schützen. Dies wird beispielsweise durch das Nachsetzzeichen „2RS“ (Rubber Shield) in der Artikelbezeichnung gekennzeichnet. Viele weitere Lagereigenschaften werden ebenfalls durch herstellerspezifische Nachsetzzeichen definiert. Eine Übersicht der gängigen Nachsetzzeichen finden Sie im Downloadbereich unseres Onlineshops.
Für einen besonders leisen Betrieb sorgen geräuscharme Lagerlösungen, darunter Kunststoffkäfige aus Polyamid oder Polyetheretherketon (PEEK) sowie Schmierstoffe, die je nach Umgebungstemperatur speziell auf die jeweiligen Einsatzbedingungen abgestimmt sind. Besonders in Elektrofahrzeugen, wo selbst geringste Geräuschquellen wahrnehmbar sind, spielen diese geräuschreduzierenden Maßnahmen eine wichtige Rolle.
Mittelgroße Elektromotoren mit Leistungen zwischen 3 kW und 500 kW finden sich in industriellen Anwendungen wie Pumpen, Lüftern und Förderanlagen. In diesen Bereichen sind ein zuverlässiger Dauerbetrieb und ein minimaler Wartungsaufwand von entscheidender Bedeutung. Die hierfür verwendeten Wälzlager sind in der Regel größer dimensioniert, wie beispielsweise Lager mit der Artikelbezeichnung 6312. Zur Vermeidung von Schäden durch parasitäre Ströme können stromisolierte Rillenkugellager eingesetzt werden. Eine solche Stromisolierung entsteht unter anderem durch:
Käfige aus Stahl besitzen zusätzlichen Platz für Schmierstoffe, wodurch die Schmierung optimiert und die Lebensdauer der Lager erhöht wird. Zudem können automatische Schmierstoffgeber für eine konstante Schmierung sorgen, Wartungsarbeiten reduzieren und die Betriebseffizienz steigern. Diese Maßnahmen minimieren Ausfallzeiten und erhöhen die Lebensdauer der Antriebe.
Rillenkugellager im PICARD-Sortiment
Benötigen Ihre Kunden Rillenkugellager speziell für Elektromotoren? Bei PICARD finden Sie eine große Auswahl an geeigneten Lagern führender Hersteller wie Schaeffler (FAG, INA), NACHI, NKE, NSK, NTN, SKF, SNR, STC-Steyr, TIMKEN und ZEN. Dank innovativer Technologien, wie Hybridlagern und speziellen Beschichtungen bleiben Rillenkugellager eine unverzichtbare Komponente für Elektromotoren aller Art. Der technische Fachhandel profitiert somit von einem breiten Sortiment, das den steigenden Anforderungen moderner Antriebstechnik gerecht wird.
Als innovationsgetriebener Großhändler ist es für uns bei PICARD von entscheidender Bedeutung, unseren Kunden modernste digitale Lösungen zu bieten, die die Bedürfnisse des technischen Fachhandels bestmöglich bedienen. Ein perfektes Beispiel für den Erfolg einer solchen partnerschaftlichen Zusammenarbeit zeigt einer unserer slowenischen Kunden, der kürzlich für seine wegweisende Digitalisierungsstrategie im B2B-E-Commerce von dem slowenischen Portal Časnik Finance ausgezeichnet wurde.
Digitaler Vorreiter im B2B-Bereich
Das Familienunternehmen hat sich in den letzten Jahren von einem lokalen Anbieter zu einem global agierenden Händler im Bereich Maschinenbautechnik entwickelt. Inzwischen beliefern sie bereits 72 internationale Märkte. Dank der strategischen Führung und einer konsequenten Digitalisierung des B2B-Geschäfts konnte der Anbieter ein bemerkenswertes Wachstum verzeichnen – ein Erfolg, zu dem PICARD entscheidend beitragen konnte.
Der Fachhändler aus Slowenien vertreibt weltweit mehr als 100.000 verschiedene Produkte für den Maschinenbau, darunter Wälzlager, Lineartechnik, Aluminiumprofile und Antriebstechnik. Für diese Bedarfe ist PICARD der perfekte Handelspartner. Mit unserem umfangreichen Sortiment aus Wälzlagern, Lineartechnik, Keilriemen, Dichtungen und Zubehör aller Premiummarken sowie hochwertiger Alternativmarken, können wir den Fachhandel schnell und zuverlässig mit allen benötigten Artikeln beliefern. Selbst wenn ein bestimmter Artikel mal nicht verfügbar sein sollte, können wir ihn kurzfristig aus unserem europaweiten Netzwerk beschaffen.
Effizienz durch moderne Logistik- und Bestandslösungen
Die Grundlage für den Erfolg unseres Kunden bildet ein innovatives Dropshipping-Konzept. PICARD bietet dafür die perfekte Serviceleistung: den neutralen Direktversand. So können unsere Kunden Bestellungen direkt an ihre Endkunden senden lassen – auf Wunsch sogar im Namen des eigenen Unternehmens und mit dessen Lieferschein. Dieses Verfahren spart nicht nur Zeit und Ressourcen, sondern fördert durch kürzere Transportwege auch die Nachhaltigkeit. Gleichzeitig zeigt es das hohe Vertrauen, das unsere Kunden uns entgegenbringen, indem sie uns den Versand in ihrem Namen anvertrauen.
Durch die Möglichkeit eines elektronischen Datenaustauschs per EDI-Verbindung wird zudem eine erhebliche Effizienzsteigerung erzielt. Diese Technologie erlaubt es Kunden, Bestellungen direkt über ihr ERP- oder Warenwirtschaftssystem bei PICARD aufzugeben. Die Übertragung erfolgt automatisch, während Bestell- und Versandbestätigungen bequem im eigenen System abrufbar sind. Gleichzeitig profitieren unsere Kunden von kürzesten Lieferzeiten für ihre Endkunden – ein klarer Wettbewerbsvorteil.
Ein weiterer Erfolgsfaktor ist die Stock Integration. Sie ermöglicht es beispielsweise unserem slowenischen Kunden, die PICARD-Bestände in Echtzeit direkt in das eigene Warenwirtschaftssystem und den eigenen Onlineshop zu übernehmen. Dabei stehen umfassende Daten für über 55.000 Artikel zur Verfügung, darunter Fabrikat, Bezeichnung, Artikeleigenschaften (z.B. Abmessungen, spezifische Merkmale wie Lagerluft oder Toleranzklasse und EAN-Nummern) sowie hochwertige Produktfotos. Insbesondere für kleinere Unternehmen, die nur über einen begrenzten oder gar keinen eigenen Warenbestand verfügen, ist diese Lösung ein erheblicher Vorteil. Diese technische Optimierung hat wesentlich zur Steigerung der operativen Effizienz und zur Erweiterung der Marktpräsenz unseres slowenischen Kunden beigetragen.
Ein kleines Unternehmen mit globaler Wirkung
Die Auszeichnung für das beste B2B-E-Commerce-Projekt wurde im Rahmen der Veranstaltung „Innovative Strategien für B2B-E-Commerce: Von Trends zur Praxis“ verliehen, die 2024 ins Leben gerufen wurde. Ziel der Veranstaltung ist es, das Bewusstsein für die Bedeutung und Vorteile der Digitalisierung im B2B-Bereich zu stärken.
Diese eröffnet kleinen Firmen zahlreiche Möglichkeiten wie die Prozessautomatisierung, die Erweiterung der Kundenbasis, deutliche Kostensenkungen und eine höhere Effizienz. Bei der Verleihung des Awards betonte die Jury: „Dies ist ein schöner Beweis dafür, wie auch ein kleineres Unternehmen aus einem kleinen Land mit digitalen Werkzeugen global agieren kann, was noch vor wenigen Jahren undenkbar gewesen wäre.“
Die enge Zusammenarbeit zwischen PICARD und unserem Kunden verdeutlicht, wie moderne Technologien und strategische Partnerschaften Fachhändler dabei unterstützen können, global zu wachsen. Unser slowenischer Kunde setzt mit seinem Geschäftsmodell und der Unterstützung von PICARD neue Maßstäbe in der B2B-Branche – ein inspirierendes Beispiel für Unternehmen jeder Größe, die von der Digitalisierung profitieren möchten.
Mehr Informationen zum Projekt unseres Kunden erhalten Sie hier.
